機器視覺技術在產業實際應用中已經歷了近二十年的發展，但直到最近五年，該技術才真正開始能夠滿足電子連接器制造業對質量檢測的要求。其中，最主要的障礙就是電子連接器極高的制造速度，特別是連接器插針的沖壓過程。一般情況下，插針的沖壓速度接近2,000件/分鐘--這樣的速率是早期的機器視覺系統難以匹敵的。而新的機器視覺系統不斷采用了近年來高速發展的攝像和圖像處理技術，包括各種DSP（數字信號處理器）- 特別為各種數字信號的高速分析和計算而設計的芯片。這些硬軟件技術的應用使得今天的機器視覺系統能夠達到并超過10,000件/分鐘的圖像檢測速率。
電子連接器的制造過程
電子連接器種類繁多，但制造過程是基本一致的，一般可分為下面四個階段：連接器檢測
· 沖壓(Stamping)
· 電鍍(Plating)
· 注塑(Molding)
· 組裝(Assembly)
1、沖壓
電子連接器的制造過程一般從沖壓插針開始。通過大型高速沖壓機，電子連接器（插針）由薄金屬帶沖壓而成。大卷的金屬帶一端送進沖壓機前端，另一端穿過沖壓機液壓工作臺纏進卷帶輪，由卷帶輪拉出金屬帶并卷好沖壓出成品。

2、電鍍
連接器插針沖壓完成后即應送往電鍍工段。在此階段，連接器的電子接觸表面將鍍上各種金屬涂層。與沖壓階段相似的一類題目，如插針的扭曲、碎裂或變形，也同樣會在沖壓好的插針送進電鍍設備的過程中出現。通過本文所闡述的技術，這類質量缺陷是很輕易被檢測出來的。 然而對于多數機器視覺系統供給商而言，電鍍過程中所出現的很多質量缺陷還屬于檢測系統的"禁區"。電子連接器制造商?？礄z測系統能夠檢測到連接器插針電鍍表面上各種不一致的缺陷如細小劃痕和針孔。盡管這些缺陷對于其它產品（如鋁制罐頭底蓋或其它相對平坦的表面）是很輕易被識別出來的；但由于大多數電子連接器不規則和含角度的表面設計，視覺檢測系統很難得到足以識別出這些細微缺陷所需的圖像。
由于某些類型的插針需鍍上多層金屬，制造商們還?？礄z測系統能夠分辨各種金屬涂層以便檢驗其是否到位和比例正確。這對于使用黑白攝像頭的視覺系統來說是非常困難的任務，由于不同金屬涂層的圖像灰度級實際上相差無幾。固然彩色視覺系統的攝像頭能夠成功分辨這些不同的金屬涂層，但由于涂層表面的不規則角度和反射影響，照明困難的題目依然存在。
3、注塑
電子連接器的塑料盒座在注塑階段制成。通常的工藝是將熔化的塑料注進金屬胎膜中，然后快速冷卻成形。當熔化塑料未能完全注滿胎膜時出現所謂 "漏?quot; (Short Shots), 這是注塑階段需要檢測的一種典型缺陷。 另一些缺陷包括接插孔的填滿或部分堵塞（這些接插孔必須保持清潔暢通以便在最后組裝時與插針正確接插）。由于使用背光能很方便地識別出盒座漏缺和接插孔堵塞，所以用于注塑完成后質量檢測的機器視覺系統相對簡單易行。
4、組裝
電子連接器制造的最后階段是成品組裝。將電鍍好的插針與注塑盒座接插的方式有兩種：單獨對插或組合對插。單獨對插是指每次接插一個插針；組合對插則一次將多個插針同時與盒座接插。不論采取哪種接插方式，制造商都要求在組裝階段檢測所有的插針是否有罅漏和定位正確；另外一類常規性的檢測任務則與連接器配合面上間距的丈量有關。
和沖壓階段一樣，連接器的組裝也對自動檢測系統提出了在檢測速度上的挑戰。盡管大多數組裝線節拍為每秒一到兩件，但對于每個通過攝像頭的連接器，視覺系統通常都需完成多個不同的檢測項目。因而檢測速度再次成為一個重要的系統性能指標。
組裝完成后，連接器的外形尺寸在數目級上遠大于單個插針所答應的尺寸公差。這點也對視覺檢測系統帶來了另一個題目。例如：某些連接器盒座的尺寸超過一英尺而擁有幾百個插針，每個插針位置的檢測精度都必須在幾千分之一英寸的尺寸范圍內。顯然，在一幅圖像上無法完成一個一英尺長連接器的檢測，視覺檢測系統只能每次在一較小視野內檢測有限數目的插針質量。為完成整個連接器的檢測有兩種方式：使用多個攝像頭（使系統耗費增加）；或當連接器在一個鏡頭前通過期連續觸發相機，視覺系統將連續攝取的單禎圖像"縫合" 起來，以判定整個連接器質量是否合格。 后一種方式是PPT視覺檢測系統在連接器組裝完成后通常所采用的檢測方法。
"實際位置"（True Position）的檢測是連接器組裝對檢測系統的另一要求。這個"實際位置"是指每個插針頂端到一條規定的設計基準線之間的間隔。視覺檢測系統必須在檢測圖像上作出這條假想的基準線以丈量每個插針頂點的"實際位置"并判定其是否達到質量標準。然而用以規定此基準線的基準點在實際的連接器上經常是不可見的，或者有時出現在另外一個平面上而無法在同一鏡頭的同一時刻內看到。甚至在某些情況下不得不磨往連接器盒體上的塑料以確定這條基準線的位置。這里的確出現了一個與之相關的論題 - 可檢測性設計。